弹指一挥间，离开呼伦贝尔风电场已十余年了。回想起那些在呼伦贝尔大草原与同事们分工合作、共同安装调试风机的时光犹似昨日。
一、东方风电零的突破
年7月上旬，由中国东方电气集团有限公司制造的33台1.5MW低温型风电机组，当时国内单机容量最大的低温型机组，国产化率高达74.5%，在内蒙古呼伦贝尔大草原风场全部通过试运行。有关专家称，这是我国首批最大功率（1.5MW）的低温应用型风电机组，标志着我国在风力发电设备国产化开发上已取得重大成果。
其实，中国是世界上较早开始研究大中型风力发电机组的国家之一，早在“七五”、“八五”期间就有若干个国家级的风电机组研制攻关项目，然而由于制约我国风电发展的三个要素“技术、*策和市场”都不具备或不成熟，一直到“九五”期间，国内市场仍没有真正质量合格并能投入批量生产的商业化大型风力发电机组。到年时，我国现有风电项目的设备98%是进口的，有一半资金利用的是国际组织和外国*府的赠款或贷款。全球十大风电设备商累计占全球市场96％的份额，仅丹麦、德国、美国等4家最大风力发电机组设备制造商就掌控了全球市场75%的份额。到年，按新增装机容量统计，美国以兆瓦领先，其后依次是德国兆瓦、印度兆瓦、西班牙兆瓦、中国兆瓦和法国兆瓦。那时，仅就整个亚洲来看，我们也不占据领先优势。
年，中国东方电气集团有限公司全资子公司东方汽轮机有限公司（简称：东汽）引进了德国REPOWER公司具有世界先进技术水平的FD70/77型kW风力发电机组成套技术并取得生产许可证。年，东汽首批国内单机输出功率最大的kW风电机组在山东荣成投入商业运行，各项技术指标均达到设计要求。在此基础上，东汽与国华（呼伦贝尔）风电有限公司又签署了33台大型低温型风力发电设备合同，这批风电机组选址于内蒙古呼伦贝尔大草原风场。东汽以此项目为依托，深入进行了具有高难度技术标准和严格质量要求的低温型、抗严寒风电机组的研发工作，并实现主要零部件国产化生产，建立了风电机组联动试验系统。
年9月8日，中国首台双馈异步和最大功率的低温应用型千瓦机组下线发运。时任四川省委副书记甘道明，省委老领导沈国俊，东方电气集团公司*组成员、纪检组长文秉友，德阳市副市长李思清，中国风能协会副理事长施鹏飞，中国电能成套设备总公司高级专家吕鸿达等贵宾和东汽人共同见证了那一激动人心的时刻。
转眼间，从呼贝风场机组投运到现在，已整整过去了13个年头，但东方人当年那种不畏苦、不怕难、勇于创新精神，时至今日仍然让人感动，……。
二、年底的现场调试工作
经过车间检查调试，年10月初，机组陆续运送到风电场，国华呼贝风场是东汽风电自主生产、安装调试的第一个项目，该项目风机塔筒由业主自主采购。大家都是第一次走进风电场，业主及塔筒厂家缺乏经验，运到风场的塔筒，有的已在草原上放置了半年以上，变形特别严重，塔筒与机舱下端法兰盘的差距较大，需要在现场对塔筒校正。
吊装公司也没有吊装经验。在吊装第一台时，吊上去的机舱因与第三节塔筒对接不上，只能把机舱再吊下来。为了完成对接，不仅做了专门的“十字”形工装，还用吨的千斤顶，对第三节塔筒上端进行校正……，在采取一系列校正措施以后，才最终把机舱部分安装上去了。可时间一天天过去，这时已到隆冬季节，晚上的气温低至零下40度以下，吊车的油管也冻坏了，吊装十分艰难。
直到12月初，才由“东汽”风电技术服务部莫尔兵部长带队进入现场调试，当时参加现场调试的有风电技术服务部的杨雄杰、高若愚和“东方自控”的苏彬，他们都经历了荣成风电场的安装调试，曾与REpower风电专家一起完成了全部7台风机的安装调试任务。学习风机安装调试、维护技术。高若愚和苏彬自年大学毕业就从事风电工作，充满朝气与活力；杨工则是在东汽能源处工作多年，带着满腔的热忱从事风电工作，不畏风电场的条件艰苦，自觉自愿地加入到风电现场服务队伍之中，展现了一个东方人的责任与担当。
这时正是大风季节，草原上大雪纷飞。不仅吊装异常困难，现场调试更是举步维艰。气温骤降，由于气候恶劣、缺乏现场经验，大家只能在现场调试中不断积累经验，在故障处理中掌握技能。
而我们的劳保品对冰天雪地的野外工作环境适应性较差。比如大家穿的劳保鞋，是有孔透气的，这在南方很实用，但到呼贝风电场优点变成了缺点，因透风透气就很容易进雪渗水。大雪过后，草原上白茫茫一片，看似平整的白雪之下有着众多的坑坑洼洼。工作车稍不注意就会陷进半米，乃至一米以上的雪坑。安装风机的草原上没有道路，几十公里都渺无人烟，最怕遇上“白毛风”天气。
记得23#风机调试不久，本以为下午没事可以休息一下，中午正吃饭的时候，杨工接到业主电话，说是23#风机停了，杨工迅速吃完饭，马上与刚参加工作的年轻小伙胡俊杰一道去修风机。去的时候还天气晴朗，当修好风机从机舱下来，发现外面的积雪已经有几厘米厚，雪越下越大。
本来在出门之前就与业主商定，修好风机后，业主派车来接。可从机舱下来打电话通知业主后，他们在塔筒里一直等了两个多小时，业主的车还没来。这时，杨工看见远处的21#风机停了。此时风速很高，都能达到满负荷发电，停机将发电量损失巨大，怎么能停机！杨工毫不犹豫地对旁边的胡俊杰说：“我们过去，看看风机报的是什么故障”。于是，锁上23#风机塔筒门，他们背着维修工具，带着安全带、安全帽，在大雪中艰难地向21#风机走去。21#风机修好后，雪下得更大，塔筒外已看不见任何道路。这时风速接近20米/秒，更为要命的是，吹的是可怕的“白毛风”，雪大风大，能见度只有几米。走到低凹地带，积雪可以到达大腿附近。只能一脚深，一脚浅，蹒跚前行！
眼看天色已晚，夜幕渐渐降临，草原上的手机信号不好，电话根本就打不通，不能再等下去了。他们只能根据记忆中的方向，朝着驻地前行，脚上的劳保鞋容易进雪，鞋内融化的雪水与汗水已变成了厚厚的冰块。
在这零下30多度的天气，风大雪大，雪粒又细又硬，像密密麻麻的沙子一样打在脸上，钻进眼里，疼痛难忍，从鼻孔、嘴里冒出水汽早已在眉毛和棉帽上结成了厚厚的冰霜。每每想到要是找不到归路，就可能被冻成冰块，遭遇“草原英雄小姐妹”的危险，身上又一阵一阵地冒着冷汗。经过艰苦跋涉，翻过了一个又一个山凹，终于走到18号风机跟前，这才长长地松了一口气！
当回到住处才知道，雪是越下越大，越积越厚。看不见道路，业主的车没走多远就陷进雪坑，费了九牛二虎之力，才把车从雪坑中拖了出来。车辆在草原上行进相当困难，不得不打道回府，就根本没法到风场接人。
凭着不畏艰险、吃苦耐劳的拼搏精神，经过东汽职工的艰苦努力，23#、21#和18#吊装调试的这3台风机运行良好。但是，在并网以后，还没接远程监控。如遇停机，不能远程查看故障和复位，业主发电量损失严重。杨工在参加风电工作之前就做移动通讯多年，对风电通讯有着浓厚的兴趣。加之，在山东荣成东汽与REpower的风电合作项目中，杨工从国外专家那里学到一些远程通讯调试经验。该风场的环网通讯控制器是IC，各种说明书都是英文的，还需要专门的调试软件。但是，闲不住的杨工是不会被问题难住的，于是，在完成3台风机的调试之后，他又开始了通讯调试工作。
对通讯控制器的指令不熟悉，也没有Mita公司的调试软件，为了理解IC通讯控制器多条指令，他对指令逐条进行测试，不分白天黑夜认真地研究和测试。白天在风场调试，晚上到宾馆琢磨。最后经过一周左右的艰苦努力，投运的3台机组终于接到了远程监控室。解决了风场环网通讯问题，及时解决了业主急需解决的问题，调试带队负责人莫尔兵，连声称赞道：“不错、不错。杨雄杰真厉害！”
业主得知风机已经接到控制室的消息后，别提有多高兴了，这可是第一次接触到这么先进的风机监控手段！对业主来说，接通远程监控就意味着发电量的增加。当时业主的场长任总，得知杨工不吃肉，就指示厨师专门给杨工做一份蛋炒饭，犒劳一下。
这样，年底，在呼贝风电场率先安装、调试并投入试运行的3台风机截止年1月30日总发电量就突破了万千瓦。为保发电量，现场人员及时进行机组维修。一直到临近大年三十，在吊装调试工作均难推进的情况下，东汽现场人员才暂时从风场撤离。
三、年人员派遣及吊装接线
年春节刚过，东汽的风电场厂代陈华负责带队，技术人员高若愚，东方自控的苏彬和我，一行四人最先来到呼伦贝尔草原的国华呼贝风电场。走在新巴尔虎右旗街上，还到处都洋溢着春节的喜庆气氛。这是我第一次来风电场，此时的呼伦贝尔草原正是漫天风雪，遍地是厚厚的积雪，室外温度在零下20～30度。这样的极寒环境是我始料未及的。我们到达风电场时，18#风机自调试以后一直运行良好，我们称之为风机里的“战斗机”，还从未报过停机故障。
我到达风场不久，配合机组安装、接线的风电车间一行8人也到达风场。其中有电工：李延*、徐豫、张伟、*亮；钳工：刘裕兴、张巍、唐诗龙和蔡贵强。李延*、徐豫、张伟和刘裕兴都是在东汽车间工作了十年以上的老职工，具有很高的责任心和自觉性。其他四位则是刚进厂朝气蓬勃的年轻人，都是第一次来风场。电工徐豫，在车间负责风机调试工作经常加班到深夜。运到现场的不少机组都是他在车间调试出来的，是他们一行人中对风机车间调试最为熟悉的。李师傅是风电车间的工段长，第一台国产风机的机舱布线等工作就在他的亲自指挥下完成的。这次深入现场不仅是为了自己学习技术，更是给年轻人带队，帮助他们更快、更好地成长。
在呼伦贝尔大草原还是冰天雪地之时，东汽的现场安装、调试人员已冒着严寒赶赴现场，在恶劣、艰苦的条件下工作。大家的工作积极性很高，具有高昂的士气。刚到现场，新机组的吊装工作还没有全面展开——除了3台已调试并网以外，有一台机组，只吊了塔筒和机舱，没有安装叶轮。另外，还有12台已经运到机位，等待吊装。余下的机组还在车间加班加点地进行调试。由于没有具体的机组调试任务。除了保证已调试机组正常运行以外，所有人员都参与到风机吊装的准备工作之中。厂代陈华带领大伙，把装在集装箱的定转子电缆开箱，给定转子电缆做线鼻子。风场集装箱和野外的冰天雪地就是我们工作场所，穿着厚厚的棉衣，戴着棉帽，但是因为没有采暖设备，没过多久手脚就冻僵了。但是没有别的办法，只能继续用僵直的双手，艰难地操持着刀子，按照规定的长度，小心翼翼地把又粗又冰的定转子电缆绝缘胶皮去掉，再一丝不苟地把每一根细铜丝都插进线鼻子中。期间，有独作，更有配合，你来我往，把看似简单枯燥的工作，干得热火朝天，别有一番滋味。
在陈华的统一指挥下，现场吊装工作紧张有序地推进。我来自“东方自控”，按照出差任务，这次主要是协助机组调试，负责主控参数的设置，安装和连接塔筒内的通信设备，调试低温加热器等。虽然，我已工作多年，但对我来说，风电工作则是全新的，还是一名现场作业的小学生。一切都得从头学起，现场接线、做线鼻子这些工作，我都是第一次接触，得虚心向有经验的工人师傅们请教。现场机组调试技术和经验，要向有技术年轻人学习；需在现场实践中一点一滴地积累。因此，现场的大部分时间，我都是同其他现场人员的一起劳作中度过。现场工作种类繁多，我尽可能地参与其中，在同大家的共同劳作中一起学习和进步。
塔筒、机舱吊装以后，需要给风机找正北，即：找机舱的绝对零位。徐豫从事风电工作之前就是有十多年机床维修经历的电工。因为专业知识过硬，与他同时登上机舱，当我还在翻看图纸之际，他已迅速做好了偏航的临时接线。我拿起对讲机与草原上观察指挥的陈华联系，待机舱轴向与正北方向一致的瞬间，他说：“好了”，我们就立刻停止偏航。
机组塔筒、机舱、轮毂吊装完毕，需要把出厂之前放置于机舱的定转子电缆及塔基变频的控制电缆从机舱放下。
记得13#风机吊装完成之后，我们驱车回到住处时已是晚上8点多，陈华利用吃晚饭的时间对第二天工作进行了布置和安排，他走到李师傅面前说道：“李师明天由你带队，实施13#风机的放线、接线工作怎样？”，李师傅应声答道：“好叻，没问题”！
第二天一大早来到现场，李师傅就给大伙进行了工作分配。他身先士卒，率先登上机舱，这些即将从机舱放下的控制电缆和定转子电缆，正是他在车间带领小伙子们安装在机舱的机架上的，余下的电缆整齐有序地堆放在机舱上。这是他们第一次在现场放线接线，我也与他们一起边干边学。
最先从机舱放下的是控制电缆，李师傅作为放线的“总指挥”，他首先把控制电缆从机舱徐徐放下。控制电缆穿过塔筒中间的套环，到达第三节塔筒平台，在第三节塔筒平台上的徐豫迅速把控制电缆末端牢牢地系上绳索，绳索从塔筒平台中间的腰形孔放下，早已穿上安全带、系上安全绳，在第三节平台下面塔筒爬梯上等候的年轻人*亮，接过绳索，传递到另一个腰形孔，递给在旁边等候的张伟。
李师傅、徐豫放线，张伟和其他人员往上拽，拽线比较费劲，需要的人多，我也加入了拽线的行列。待所有控制电缆从机舱放下，塔筒下面U型电缆部分的长度需要精细调整，*亮和几个小伙子悬在塔筒的爬梯上爬上爬下，认真地测量控制U型电缆最低端到塔筒第三节平台的距离，直到调整到要求的2.8米左右，然后把一根根控制电缆在塔筒平台下排列整齐，用围带扎好。
控制电缆绕到塔筒壁上马鞍的上面，刘师傅把它们用钢扎带一一固定。电缆在塔筒壁上完全固定后，另一端沿塔筒壁上的接线槽放下，经第二节塔筒平台，到第一节塔筒平台，最后，通过爬梯上小伙子们的引导，电缆沿着接线槽到达塔基的变频器平台处。在这些控制电缆中，除了40芯线电缆较粗之外，其他的电缆都较细，安装和调整不是特别费劲。虽然工作中也会出汗，甚至汗流浃背。但这与接下来的定转子电缆放线工作相比，则显得轻松多了。
定转子电缆的安装可以说是放线工作中最为艰巨的工作。95平方的转子电缆有10根，平方的定子电缆有13根，从机舱接线到下面，要放下的电缆每根都有二十多米，每根电缆都又重又硬。这使得安装的每一道工序都颇为不易。
无论是放线、拽起、锯断，还是在塔筒内爬上爬下调整电缆，样样都不轻松，在这零下30多度的天气，个个都是满头大汗，浸透汗水的摖汗毛巾上，全都结成了冰块，就像一张张厚大的树皮，敲起来还能发出清脆的响声。粗壮的大电缆安装在高空作业，随时都要注意安全。定转子及控制电缆都要从腰形孔穿过，为了在风机正常运行时，不与平台相碰。塔筒平台上的两个腰形孔孔径较大。而两节塔筒平台之间的距离可是20多米，稍不注意，从腰形孔掉下去，后果不堪设想！
定转子电缆安装完毕，一天的现场工作也接近尾声，该下塔筒了。
刘师傅带领几个小伙子们率先下到塔基，把先前已经放到变频器平台上的控制电缆，拽到平台下面的钢支架上，把多余的控制电缆在支架上整齐地盘成圈，用扎带固定。此时，放线“总指挥”李师傅穿着安全带，沿着塔筒爬梯从上到下仔细、认真检查导电轨接线盒中电缆的连接状况，塔筒线槽中的控制电缆安装情况。
先前一步到达变频器平台上的徐豫，已经翻开图纸。紧接着，他念着控制电缆的线号，李师傅则按念出的线号在变频器端子排上接线。然后，用螺丝刀固定控制电缆末端的接线插头，再用压线夹把电缆固定。这一切大家配合默契而井然有序，有条不紊。无需过多的语言和特殊的示意。一天的放线接线工作，在轻松而愉快的氛围中进行，进展非常顺利。
走出塔筒时，天色已晚，大家带着胜利完工的满足，登上了“回家”的工程车。年过40的开车司机谢师傅性格开朗，一边开车，一边还要给大家来几段从四川带来的“李伯清段子”。满载着收获的喜悦，一路上欢歌笑语，你一言我一语，愉快而又温馨。
四、机组调试及远程监控调试完成
风场刚开始没有可调试风机，我就跟大伙一起做线鼻子，配合吊装给风机偏航，找正北，放线接线等。从中学到了很多在单位根本学不到的知识，更找到了与同事们合作配合、共同进步的乐趣。
风机吊装完毕，自然就进入到了送电调试阶段。在调试机组少的时候，高若愚、徐豫、苏彬和我，4人组成一支调试队伍，共同调试一台机组。通常我与小高一起进行轮毂调试，徐豫与苏彬配合进行机舱调试。
那时，几乎在每支叶片中都有块状粘胶等杂物，若不及时清理，叶轮转动就会发出哗哗的响声。时间长了，在叶片中的杂物被磨成小块和粉末，自然就落到变桨电机和变桨轴柜中，造成风机故障停机。我进到轮毂的第一件事就是把斜向上位置叶片的盖板打开，将把叶片中的杂物完全清理干净，然后才与小高进行轮毂调试和变桨故障的处理。
小高在荣成风电场跟Repower专家学习，在该风场又经历了3台机组的调试和故障处理工作，在我们这一组调试队伍当中，他是最有现场经验的，所有调试软件他都会使用，而我则一无所知，得从简单工作做起，一步一步地学。
轮毂调试时，他操作电脑，我就在轮毂铸件外，操作叶片对零工装，找叶片的绝对零位，或仰卧平躺于轮毂罩壳之内，或俯身紧贴于轮毂铸件之壁。操作冰凉的叶片调零工具，紧靠在变桨轴承上，仔细地察看叶片调整度数，并与轮毂里电脑操作者密切配合，把叶片绝对零位的偏差控制在正负0.1°以内，调试完三支叶片的绝对零位。然后，确定叶片的限位开关位置。在调整叶片的限位开关时，他操作笔记本电脑、指挥，我调整叶片限位开关，轮毂铸件内光线昏暗，空间狭小，我蜷缩着身体，紧紧地贴在冰冷的轮毂铸件上，小心地敲打叶片限位开关，专注于叶片缓慢地移动和清脆的敲击声，一毫米一毫米认真仔细地调整到位，最后再将螺栓一一固定。
机舱内，苏彬调试加热器，设置加热器参数，看加热器是否按程序正常工作。其次，用调试软件给主控设置参数等。徐豫调试、测试机舱各部件的工作状况。如，齿轮箱、发电机内的加热器工作状况，工作电流值。齿轮箱、发电机冷却风扇的旋转方向是否正确，各部件在主控中的输出、输入状态等。他手脚麻利，测试迅速。因此，各部件测试他是绝对的主力。但在调试中遇到疑难故障时候，则往往要靠小高翻阅图纸分析和解决了。
当变桨、机舱故障处理完毕，准备做机组超速试验时，我就拿起一大圈90米光纤线，先把光纤一端的插头，在机舱的主控和面板上插好，用扎带在控制柜上扎好，然后穿上安全带，戴上安全帽，从机舱开始放光纤线，依次经过第三节塔筒平台、U型电缆、第二节塔筒、第一节塔筒。我沿着塔筒爬梯自上而下，将一整圈光纤线套在左手，右手一边放线，一边用手把光纤拉直，再用扎带把光纤与控制电缆整齐地捆扎在塔筒线槽中。
完成机舱的工作后，他们收拾好工具，用吊车把机舱上的物品放到塔筒下面。我放线到塔基变频器处时，徐豫也从机舱下到了塔基。我在塔基变频器上布置光纤、安装通讯控制器时，他已把机舱上吊下来的物品整理好，打开电脑开始检查变频器故障、给变频器设置参数等工作了。待我的放线工作进行完毕，小高和苏彬也下到了塔基。
开始调试变频器，准备并网了。变频器调试的步骤有很多，我是一片茫然。变频器与主控的4到20毫安模拟信号需要认真校准。这项工作通常需要多次循环往复，才能达到主控与变频器之间模拟信号测量准确。调试校准时，小高用万用表测量电流；苏彬操作面板，对主控参数进行设置；徐豫用笔记本电脑查看变频器内的转速、给定扭矩、执行扭矩等参数的数字变化状况；我在旁边仔细观察他们的每一个动作，用本子及调试报告对调试数据进行一一记载。
变频器调试励磁完毕，一切正常，就按下启机按钮，就到塔筒外等待最激动人心的时刻——机组并网。在这之前经过了好几天的艰苦调试和故障处理，如果机组最终能并网，大家会不约而同地吼起来、跳起来！
晚上回到寝室，我认真回想当天处理故障的思路和调试过程。再对照图纸，查阅相关的英文资料，把产生风机故障的原因搞明白。为了赶上同事和同事们一起进步，经过一天劳作，时常在同事们睡去以后，我还在进行调试步骤与故障处理过程的资料整理和记载。就这样，我在现场调试的实践中一点一点地进步，在一起调试共同合作中，慢慢地熟悉调试过程，积累经验。
由于我们现场故障处理的经验不够丰富，处理故障速度很慢。随着吊装速度的加快，需要调试的机组不断增多。于是，我们就分成两个组调试，我与徐豫一个组；苏彬与高若愚一个组。我与徐豫一起调试，由于我对很多现场调试步骤都还很不熟悉，就主动承担一些力所能及、技术要求较低的力气活。
徐豫在机舱测试部件状态时，我就去设定偏航计数器硬件度数，身体蜷缩在偏航轴承齿圈与机舱罩壳之间狭小的空间里，用螺丝刀设置好度数后，再用冻僵的双手艰难地操作工具将度数牢牢地固定。在这期间，寒风透过机舱罩壳与塔筒之间的缝隙，像刀子一样割在脸上，吹得衣服、机舱呼呼作响。经过机舱、轮毂调试之后，上面的灰层油污，也被全方位地清扫了一遍，先前干净的衣裤已布满*油等污迹，我的工作服也很难找到明显的线缝了。
风向标绝对零位的调整和固定时，我与徐豫密切配合。一出机舱，凛冽寒风扑面而来，冷得瑟瑟发抖。在找到风向标的基准之后，我用僵硬的双手艰难地操作工具把风向标基座牢牢固定。风向标、风速仪安装以后，还需要对它们的工作状况进行核实，他用万用表测量，风向标、风速仪的加热电流值。我给安装的风向标、风速仪接线绑上扎带。
为了迅速积累经验，我每天都把调试遇到的故障详细记载下来，还要详细询问另一队调试遇到的风机故障，是怎么处理的，并把故障现象、处理方法等一一记载。
国华呼贝风电场是低温机组，在机舱上有几个大功率的加热器。调试加热器技术相对简单，并且在调试时还可以暖和一下，这应该算是比较轻松愉快的工作了。对于现场的变桨、机舱和变频器的正常测试步骤，以及主控（WP3）报的一般故障，还可以依据图纸和厂家提供的英文资料找到一些思路和方法。但对于变频器，则不能仅根据ALSTOM变频器厂家提供的英文资料和图纸顺利处理故障。ALSTOM变频器保护完善、设计复杂，排查变频器故障相当困难。如遇到难以判断和准确定位的疑难故障，很长时间机组都难以并网。
记得在调试16#风机时，我们完成了机舱、轮毂及变频器的调试与测试，机舱与轮毂故障也一一排除，却始终无法找到变频器故障的原因，于是，只能把这台机组暂时放下。每天干完其他的调试工作，或是想到一个新的处理办法，都会到16#风机去试一下。就这样经过了很多天的努力，也没能把这台风机的变频器故障排除，风机始终难以并网。
随着风机调试工作的不断推进，我们调试并网的风机也不断增多，经验也随之增加。有一天，我们4人又一起来到这台风机。小高仔细地观察这台机组与我们并网风机的变频器有何区别。突然，他发现这台变频器上的一个指示灯没有亮，与其他能正常并网发电的变频器不一样，于是，小高查看图纸，按照这个灯的标号在图纸上寻找。对照图纸，徐豫用万用表对变频器接触器上的辅助端子接线进行仔细检查，没出几分钟，徐豫就查到了故障点，是指示灯串联回路上的一个辅助触点接触不良，从而造成了变频器报故障。故障终于排除，难关最终攻克。所有在场人员如释重负、欣喜若狂。费尽了千辛万苦，风机并网了。我们无比兴奋，欢欣鼓舞。在塔筒外的草原上燃起了厂代陈华为庆祝这台机组并网、早早地在城里买好的鞭炮。每个人的脸上都洋溢着胜利的喜悦。
当风机调试并网达到一定数量时，就需要派专人进行风场环网通讯的调试。“东方自控”派来了毕业于“东北工学院”的硕士研究生周宏志。他在单位就少言少语，学识渊博，时常专注于个人研究，同事们都称他为“周大师”。
他到风场时，吊装调试工作等多个工作面正紧张有序地展开，车辆严重不足。在那“通讯基本靠吼，交通基本靠走”的艰苦风场条件下，很显然没有专门的车辆供他进行风场环网通讯的调试。没想到的是，对他来说，车辆根本就不算问题。任凭一股难以言传的冲劲、干劲，他每天独自一人早出晚归，硬是徒步走过一台台风机，最后把33机组的通讯全部调通了。要知道，两台风机之间的距离大都远不止一两公里，还有风机到控制室，住处到风场，这样算下来，在他风场通讯调试时，徒步所走过的路程何止一百公里。
在工作之余，我们与他交谈，从未在听他说过一个苦字。正是这种埋头苦干、拼命硬干的精神，驱使着他一个人把整个风场的环网通讯调通。回到单位，又查阅了厂家的说明书和相关英文资料，凭着他善于钻研、勤奋好学的韧劲，迅速把在现场得到的调试步骤和故障处理经验写成了文档，供其他同事使用。而且，他认真地研究IC通讯控制器和后台Gateways软件，为下一步的国产通讯开发奠定了坚实的基础，由他开发的国产SCADA软件能与Mita的WP3主控进行配套，9年就在新建风场中投入使用。
到年6月底，全部机组安装、调试结束并投入运行。远程监控也工作正常。7月28日迎来了隆重的“剪彩仪式”。而这时我们大多数安装、调试人员，接到下一个风场的安装调试任务，早已离开呼贝风场，开始了新的征程。然而，我们并没有遗憾，因为迎风展翅，翩翩起舞的33台风机，就是为我们送行的最好礼物！
在呼贝风电场工作期间，尽管少有休息日，每天早出晚归，工作条件艰苦，但是所有人都认为这是值得的。风电场工作条件的严苛反而激发了大家学习和工作的积极性，相互之间取长补短，互助协作，相处融洽。虽然远离舒适的生活，但这里不乏愉快的歌声，会心的微笑和成功的喜悦。
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